如何衡量机械零件的加工精度？
加工精度是被加工机械零件表面的实际尺寸、形状、位置三个几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。加工精度根据不同的加工精度内容和精度要求采用不同的测量方法。一般来说，有以下几类方法：
直接测量和间接测量
根据被测参数是否直接测量，可分为直接测量和间接测量。
直接测量：直接测量被测参数，得到被测尺寸。例如，使用卡尺和比较器进行测量。间接测量：测量与被测尺寸相关的几何参数，通过计算得到被测尺寸。
显然，直接测量更直观，间接测量更繁琐。通常，当测量尺寸或直接测量不能满足精度要求时，必须采用间接测量。
绝对测量与相对测量
根据量具的读数是否直接代表被测尺寸值，可分为绝对测量和相对测量。
绝对测量：读数直接表示被测尺寸的大小，如用游标卡尺测量。
相对测量：读数仅表示测量尺寸与标准量的偏差。如果使用比较器测量轴径，需要先用量块调整仪器的零位，然后再进行测量。测量值为侧轴直径与量块尺寸之差。这是一个相对测量。一般来说，相对测量精度较高，但测量比较麻烦。
接触测量和非接触测量
根据被测表面是否与测量仪器的测量头接触，分为接触式测量和非接触式测量。
接触式测量：测头与被触表面接触，有机械测力。如测量机的基本零件用千分尺。
非接触式测量：测头不与被测件表面接触。非接触式测量可以避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法等。
单一测量和综合测量
根据测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。
单次测量：对机器被测部件的各个参数分别进行测量。
综合测量：测量反映机器零件相关参数的综合指标。例如，用工具显微镜测量螺纹时，可以分别测量螺纹的实际中径、牙形的半角误差、螺距的累积误差。
综合测量一般更有效、更可靠，可确保贵重机械零件的互换性，常用于成品零件的检验。单次测量可分别确定各参数的误差，一般用于过程分析、过程检验和规定参数的测量。
主动测量和被动测量
根据测量在加工过程中的作用，分为主动测量和被动测量。
主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用于控制零件的加工，及时防止浪费的产生。
被动测量：工件加工完成后进行的测量。这种测量只能判断加工件是否合格，仅限于发现和剔除废品。
静态测量和动态测量
根据被测部分在测量过程中的状态，分为静态测量和动态测量
静态测量：测量是相对静态的。如测直径的千分尺。
动态测量：测量时被测面与测头在模拟工作状态下发生相对运动。
动态测量方法可以反映接近使用状态的机器零件的状态，是测量技术的发展方向。
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